原來采用的填料密封反應釜，反應（yīng）後卸壓放掉氫氣，用高溫多級泵輸送至反應器。該工藝流程，存在以下幾個問題（tí）：
1、填料密封反（fǎn）應釜密封效果不好（hǎo），易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃（rán）易爆氣體泄漏危及安（ān）全生產.
2、由於製備反應結束後溫度仍大於260℃，而高溫多級泵許用溫（wēn）度範圍要求（qiú）小於（yú）180℃，所以（yǐ）必須降（jiàng）溫（wēn）至180℃，才能啟動泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導熱油，再冷卻物（wù）料（liào）溫度，增加了熱耗，而且，也增加了每（měi）釜生產時（shí）間約2小時左右。
3、冷卻後在高溫多級泵輸（shū）送（sòng）過（guò）程中，由於物料中存在鋁粉（fěn）多，原采用反應釜底部出料，所以經常容易堵塞底閥，經常反衝、拆清閥門，即影響（xiǎng）生產又容易損傷多級（jí）泵葉輪及機械密封。
由於是間（jiān）斷輸送物料，容易造成機械密封泄漏、影響生產、造成環境汙染，維修工工作量相當大，平均一星期檢修（xiū）一次，特別是經常發生中班、零點班維修工加班（bān）加點，才能維持生產，維修工作環境惡劣，氣味撲（pū）鼻，造成頭昏頭疼，而且維修備（bèi）品配件費（fèi）用高。
4、輸送至反應釜後，由（yóu）於介質溫度從260℃已降（jiàng）至（zhì）180℃，在（zài）反應釜（fǔ）中，又要用導熱油（yóu）加溫至260℃以上才能反應（yīng），每釜需多供（gòng）熱量10萬大卡。
5、由於原工藝從製備釜出料，部分未反應鋁粉夾帶至泵，使泵無法工作，所以在進泵前增加了進料過濾器，平均每月需清洗一次過濾器。