原來采（cǎi）用的填料密封反應釜，反應（yīng）後卸壓放掉氫氣（qì），用高溫多級泵輸送至反應器。該（gāi）工藝流（liú）程，存在以下幾個問題（tí）：
1、填料密（mì）封反應釜密封效果不好，易泄漏，不但造成苯胺等蒸汽泄漏，浪費原材料，而且易燃易爆氣（qì）體泄漏危及安全生產.
2、由於製（zhì）備反應結束後溫度仍大於260℃，而高溫多級泵許用溫度範圍（wéi）要求小（xiǎo）於180℃，所以必須（xū）降溫至180℃，才能（néng）啟（qǐ）動（dòng）泵輸送，這樣，不但要用冷卻水冷卻導（dǎo）熱油，再（zài）冷（lěng）卻物料溫度，增加了熱（rè）耗，而且，也增加了每釜（fǔ）生產時間約2小時左右。
3、冷卻後在高溫多（duō）級泵輸送過程中，由於物料中（zhōng）存在鋁粉多，原采用反應釜底部出料，所以經常容易堵塞底閥，經（jīng）常反衝、拆清閥門，即影響生產又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
由於是間斷輸送物料，容易造成機械密封泄漏、影響（xiǎng）生產、造成環境汙染，維修工工作量相當大，平均一星期檢修（xiū）一次，特（tè）別是經常發生中班、零點班維修工加班加點，才能維持（chí）生產，維修工作環（huán）境惡劣，氣味撲鼻，造成頭昏頭疼（téng），而且維修備品配件費用高。
4、輸送（sòng）至反應釜後，由於介質溫度從260℃已降至180℃，在反應釜中，又要（yào）用導熱油加（jiā）溫至260℃以上才能反應，每釜需多供熱（rè）量10萬大卡。
5、由於原工藝從製備釜（fǔ）出料，部分未反應鋁粉夾帶（dài）至泵，使泵無法工作，所（suǒ）以在進泵前增加了進料過濾（lǜ）器，平均每月需（xū）清洗一次過（guò）濾器。